生产管理
生产管理模块完整使用指南,包括生产计划、BOM管理、工艺流程、出入库管理、库存管理等功能
生产管理模块帮助制造企业实现从订单到交付的全流程管理。业务流程是:销售订单签订后进行BOM分解,根据物料需求制定采购计划,原料入库后安排生产计划,按计划执行生产,产品经过质检合格后成品入库,最后根据销售订单发货出库。
系统包含六个功能模块:产品管理(产品信息、分类、库存管理)、BOM管理(物料清单、BOM结构、用量分析)、生产计划(计划制定、排程、进度跟踪)、工艺管理(工艺流程、工序库、作业指导)、出入库管理(入库单、出库单、库存统计)、发货管理(发货单、物流跟踪、签收确认)。
创建产品时填写详细信息。基本信息包括产品编码(唯一标识如P0001)、产品名称、产品简称、产品分类、规格型号和单位(个/台/套/kg等)。成本价格包括标准成本(生产成本)、销售价格(标准售价)和最低售价(最低可售价)。库存信息包括当前库存数量、安全库存(预警数量)、最大库存(库存上限)和库存单位。生产信息包括生产周期(天数)、标准批量和工艺路线。还可以上传产品图片和技术资料(PDF/CAD文件)。
产品可以分类管理。比如标准产品包括A系列、B系列、C系列,定制产品包括客户定制和项目定制,配件包括通用配件和专用配件。
库存统计实时显示各产品的当前库存、安全库存、库存预警状态和库存金额。系统根据库存水平自动预警:当前库存大于等于安全库存时状态正常,低于安全库存时状态偏低,低于安全库存50%时状态不足,需要及时补货。
BOM(Bill of Materials物料清单)列出产品所需的所有原材料和零部件。比如生产一台电脑主机,BOM包括主板1个、CPU1个、内存条2条、硬盘1个、电源1个、机箱1个、显卡1个、散热器1个。
创建BOM时选择产品,然后添加物料清单项。每个物料项包括物料名称、规格型号、数量和单位、损耗率(考虑生产损耗)、实际用量(数量乘以损耗系数)和备注(如关键件)。系统支持设置损耗率,比如主板损耗率1%则实际用量为1.01个,内存条损耗率2%则2条实际需要2.04条。保存后BOM支持版本管理。
BOM查询包括正向查询和反向查询。正向查询是根据产品计算物料需求,比如生产10台电脑主机需要:主板10×1.01=10.1个、CPU10×1=10个、内存条10×2.04=20.4条、硬盘10×1=10个等。反向查询是根据物料查找使用该物料的产品,比如主板ATX用于电脑主机标准版、电脑主机高配版和服务器S1000。
合同签订后可以创建生产计划。从销售订单关联的合同创建计划,填写计划编号、计划日期、合同信息。对于每个产品项,填写订单数量、计划生产数量(通常略多于订单数量以应对不良品)、开始日期、结束日期、生产车间和责任人。
系统自动进行BOM分解计算物料需求。比如生产52台电脑主机需要主板52.52个、CPU52个、内存条106.08条、硬盘52个等。然后对比当前库存生成采购需求,比如内存条需要106条,库存只有45条,缺口61条需要采购。
计划审批通过后下达生产通知单,车间开始执行生产。系统实时跟踪生产进度,显示各工序的完成情况、已完成数量、完成百分比、预计完成日期和实际进度(超前/滞后)。
工艺流程定义产品的生产步骤和标准工时。比如电脑主机生产工艺包括5个工序:工序1主板安装(安装CPU、内存、散热器,耗时30分钟),工序2机箱组装(安装电源、主板、硬盘,耗时20分钟),工序3接线调试(连接电源线、数据线、系统调试,耗时25分钟),工序4测试检验(开机测试、功能测试、压力测试,耗时15分钟),工序5包装入库(耗时10分钟)。总工时100分钟每台。
系统维护标准工序库,包括工序编号、工序名称、工序类型(机加工/表面处理/装配/质检)、标准工时和设备要求。这些标准工序可以组合成不同产品的工艺路线。
每个工序可以编制详细的作业指导书。比如主板安装工序的作业指导包括:准备工作(检查物料、准备工具、佩戴防静电手腕),安装CPU(打开插座、对准标记、放入CPU、扣上固定杆),涂抹硅脂(薄薄一层),安装散热器(对准螺丝孔、交叉拧紧),安装内存(打开卡扣、对准缺口插入、按压至卡扣扣紧)。还明确了质量要求(CPU安装平整、硅脂涂抹均匀、散热器固定牢固、内存卡扣完全扣紧)和注意事项(防静电、CPU针脚不可弯曲、硅脂不可过多)。
入库管理包括采购入库、生产入库和退货入库。采购入库记录从供应商采购的原材料,包括采购订单号、供应商名称、入库日期、仓库位置、物料清单(物料名称、数量、单价、金额、批次号、生产日期、存放货架)。生产入库记录生产完成的成品,包括生产计划号、生产日期、成品仓库、产品清单(产品名称、数量、质量等级、批次号、货架位置)。退货入库记录客户退货,包括客户名称、退货原因、退货区位置、产品状态(待检验)。
入库前可以进行质量检验(抽样检验、全检或免检)。审核通过后确认入库,库存自动增加。
出库管理包括生产领料和销售出库。生产领料记录车间领用原材料,包括生产计划号、领料部门、领料人、出库日期、物料清单(物料名称、数量、批次号、货架位置)。销售出库记录销售发货,包括发货单号、客户名称、出库日期、产品清单(产品名称、数量、批次号、序列号)。
仓库人员根据出库单拣货配货,出库审核确认数量和质量,确认出库后库存自动扣减。
库存盘点定期核对账实是否相符。创建盘点单设置盘点日期、仓库和责任人。盘点录入实际数量,对比账面数量计算盈亏。比如电脑主机账面150台实际148台盈亏-2台,需要分析原因(账实不符)。显示器账面200台实际200台盈亏0正常。键盘账面300台实际305台盈亏+5台,原因是多入库。查找差异原因后根据盘点结果调整账面库存,生成盘点报告。
从合同创建发货单,填写发货编号、关联合同、客户名称、发货日期、收货地址、联系人和电话、物流公司和运单号。产品清单包括产品名称、数量、包装件数、毛重和备注。系统统计总件数和总重量。
发货单确认后自动生成出库单扣减库存。打印发货单和物流面单,货物交付物流公司。
物流跟踪实时显示货物位置。系统记录物流轨迹,比如2月6日10:00已揽收(北京),15:30运输中(北京转运中心),2月7日08:00到达中转(上海转运中心),12:00派送中(上海XX网点),15:30已签收(李经理)。
签收管理记录最终交付情况。确认签收时填写签收日期、签收人、上传签收单照片、实际收货数量、破损数量和备注。签收后发货状态变为”已签收”,根据合同条款可能触发收款计划。
BOM管理要注意版本控制。每次BOM变更需要审批、保留历史版本、通知相关部门、更新成本核算。建立变更管理流程确保数据准确。
库存控制采用ABC分类管理。A类物料(20%物料占80%价值)重点管理采用准时制,B类物料(30%物料占15%价值)常规管理,C类物料(50%物料占5%价值)简化管理。安全库存按日均消耗量乘以提前期乘以安全系数计算,比如日均消耗10个、采购周期7天、安全系数1.5,则安全库存为105个。
生产排程遵循优先级高的先排、交期紧的先排、考虑设备负荷、考虑物料到位、合理安排插单的原则,确保生产顺畅高效。
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